Relatório do Projeto: Demolição da Fase 2 da Fábrica de Subprodutos dos Fornos de Coque de Redcar

Em grave estado de deterioração: a fábrica de subprodutos dos fornos de coque de Redcar, no Reino Unido. (FOTO: MGL Demolition)

Quando a MGL Demolition Ltd (MGL) assumiu a tarefa de desmantelar a antiga fábrica de subprodutos dos fornos de coque de Redcar (RCOBP), deparou-se com um local congelado no tempo — uma relíquia do passado industrial, repleta de materiais perigosos e infraestrutura em ruínas.

A fábrica, que outrora foi parte integrante do processo de fabricação de aço, foi deixada deteriorar-se durante anos, com seus tanques, tubulações e maquinário ainda guardando os vestígios de seus antigos processos químicos.

O desafio não era apenas demolir a estrutura, mas fazê-lo de forma segura, metódica e com firme compromisso com a responsabilidade ambiental.

Ao longo dos anos, o RCOBP entrou em um grave estado de deterioração. (FOTO: MGL Demolition)

Os trabalhos começaram oficialmente em maio de 2022, sendo a primeira prioridade uma avaliação de risco abrangente.

O local estava longe de ser simples — camadas de contaminação haviam se acumulado ao longo de décadas, e resquícios de produtos químicos perigosos permaneciam em tanques de armazenamento, tubulações subterrâneas e recipientes de processo.

Materiais Perigosos e Mitigação de Riscos

Antes que qualquer demolição pudesse começar, a equipe da MGL precisava lidar com a descontaminação.

Isso significava implantar uma combinação de tratamento a vapor, dosagem química e um sistema de canhão de limpeza operado remotamente (ROCCS) para remover contaminantes com segurança, sem exigir a entrada de pessoal em espaços confinados.

Foram realizados tratamentos com vapor e dosagem de produtos químicos no local. (FOTO: MGL Demolition)

Cada fase da demolição foi determinada pelos materiais perigosos envolvidos. Foi necessário elaborar um inventário de resíduos perigosos que fornecesse os perfis de risco para o trabalho a ser realizado e as rotas corretas de descarte de resíduos.

Além de materiais tóxicos, a presença de substâncias pirofóricas que poderiam inflamar-se em contato com o ar era uma preocupação significativa nas tubulações e estações de tratamento.

Para mitigar esses riscos, utilizou-se o efeito de inertização com nitrogênio para deslocar o oxigênio e prevenir reações indesejadas.

Quando partes da planta e da tubulação precisavam ser desativadas, um esforço coordenado entre as equipes de demolição e os especialistas ambientais garantia um processo controlado.

Detonação de estruturas altas

Os explosivos desempenharam um papel na remoção de algumas das maiores estruturas do local.

O gasômetro e a torre de queima de amônia, imponentes reminiscências das antigas operações da usina, estavam destinados à demolição controlada com explosivos. Mas, antes que pudessem ser derrubados, um extenso trabalho de enfraquecimento prévio foi realizado para direcionar o colapso com segurança.

Interior da enorme estrutura do gasômetro, que foi previamente enfraquecida antes da detonação. (FOTO: MGL Demolition)

Engenheiros estruturais e órgãos reguladores aprovaram os planos, e detonações de teste foram realizadas para verificar a eficácia da abordagem, que contou com o uso de cargas de corte e de impacto.

Quando chegou o momento, as demolições prosseguiram exatamente como planejado, abrindo caminho para a próxima etapa do projeto.

O impacto ambiental da demolição foi cuidadosamente gerenciado. No total, mais de 98% dos resíduos foram desviados de aterros sanitários, com mais de 5.000 toneladas de sucata metálica recuperadas para reciclagem.

A detonação do gasômetro foi bem-sucedida. (FOTO: MGL Demolition)

Foram avaliadas quase 6.400 toneladas de resíduos perigosos, sendo que mais da metade foi convertida em energia e cerca de 42% foi tratada e reciclada.

Apenas uma pequena fração — pouco mais de 2% — precisou ser descartada em aterro sanitário, o que demonstra a eficiência da estratégia de gestão de resíduos. Além disso, os materiais triturados gerados no local foram reaproveitados para aterro, reduzindo a necessidade de importação de material para esse fim.

Garantindo a segurança no local da demolição

Garantir a segurança da força de trabalho, que em seu auge chegou a ter 30 pessoas trabalhando no local, era fundamental.

Sistemas de monitoramento de gases foram instalados em todo o projeto, verificando constantemente a presença de gases tóxicos como amônia, benzeno e sulfeto de hidrogênio. No total, foram registradas mais de 25.000 horas de monitoramento no local sem nenhum incidente significativo.

Os materiais perigosos foram tratados e enviados para serem utilizados como energia ou reciclados. (FOTO: MGL Demolition)

Com dois turnos diários de doze horas, os protocolos de segurança eram rigorosamente aplicados, incluindo reuniões de segurança estruturadas, inspeções contínuas do local e planejamento de resposta a emergências.

Todos os aspectos do trabalho foram concebidos para prevenir acidentes e manter os trabalhadores protegidos em um ambiente imprevisível.

Tecnologias de construção

A tecnologia moderna de demolição desempenhou um papel fundamental na eficiência e no controle do projeto. As tecnologias digitais utilizadas durante as obras incluíram o BRE Smartwaste e o sistema biométrico de controle de entrada/saída de obras da Donseed, além de outras tecnologias especializadas para detecção de materiais perigosos, toxinas e gases.

Escavadeiras de longo alcance e de demolição, incluindo uma Liebherr R954C e três máquinas Komatsu equipadas com tesouras e pulverizadores especializados, desmontaram as estruturas metodicamente, minimizando a poeira e a vibração no ar.

Fábrica de subprodutos dos fornos de coque de Redcar (FOTO: MGL Demolition)

Em áreas de alto risco, unidades de demolição controladas remotamente assumiram o controle, garantindo que os trabalhadores humanos fossem mantidos fora de perigo.

Medidas de supressão de poeira, incluindo sistemas de nebulização e canhões de água, foram implementadas para evitar a dispersão de partículas além dos limites do local.

Apoio e desenvolvimento de competências

Além dos aspectos técnicos, o projeto teve um forte componente de envolvimento comunitário. Foi criada uma Academia de Competências para proporcionar oportunidades de formação aos trabalhadores locais, garantindo que o conhecimento e a experiência adquiridos com esta demolição complexa pudessem beneficiar projetos futuros.

Quase £20.000 (US$25.000) também foram doadas a iniciativas locais, e 254 horas de trabalho voluntário foram dedicadas a programas comunitários. Iniciativas de apoio à saúde mental no local de trabalho foram implementadas para fornecer aos funcionários recursos e aconselhamento, reconhecendo a importância do bem-estar em ambientes de trabalho de alto risco.

Com a remoção das últimas estruturas perigosas e a limpeza do local, o terreno estava pronto para ser redesenvolvido como parte do plano mais amplo de regeneração industrial de Teesworks.

A execução bem-sucedida do projeto garantiu que os desenvolvimentos futuros pudessem prosseguir sem os problemas herdados de contaminação e instabilidade estrutural.

Conclusão do Projeto e Legado do Local

Utilizando um plano de conclusão faseado, a MGL Demolition entregou ao cliente documentação detalhada, descrevendo as medidas de descontaminação implementadas, os resultados alcançados na gestão de resíduos e o estado final do local.

Este projeto não se resumiu à demolição, mas sim à transformação. O que antes era um local industrial perigoso e em deterioração, agora é um espaço com novo potencial. A combinação de planejamento cuidadoso, técnicas de demolição adaptativas e responsabilidade ambiental garantiu que este local, que já foi parte fundamental da história industrial de Teesside, pudesse agora desempenhar um papel no seu futuro.