Demolizione ingegneristica in un ambiente industriale attivo: la raffineria di Matosinhos

Grandi escavatori al lavoro all'interno dell'ex raffineria di Matosinhos, impegnati nello smantellamento di strutture industriali obsolete nell'ambito di questo complesso progetto di demolizione a più fasi.

Una buona comunicazione, la collaborazione e un impegno condiviso per la sicurezza non sono certo approcci radicali per la realizzazione di un grande progetto di demolizione. Molto più difficile è creare un team in cui tale collaborazione diventi qualcosa di più radicato, con persone che si preoccupino sinceramente l'una dell'altra e in cui il successo del progetto diventi una conseguenza di questo impegno condiviso, piuttosto che il suo unico scopo.

Tale distinzione è alla base dell'approccio "Un progetto, un team" adottato dalla società energetica portoghese GALP e dall'impresa di demolizioni britannica Hughes & Salvidge. La loro collaborazione si concentra sull'ex raffineria di Matosinhos a Porto, in Portogallo, un sito di 2,37 milioni di metri quadrati soggetto alla normativa Seveso e suddiviso in 18 aree di demolizione.

Hughes & Salvidge sta smantellando le vecchie infrastrutture di processo, mentre una parte del sito rimane operativa come parco logistico di GALP. Per GALP, ciò ha significato convincere gli altri che le due attività possono essere svolte in sicurezza fianco a fianco.

Sullo sfondo di uno spettacolare tramonto portoghese, vengono messe a fuoco le dimensioni del progetto della raffineria di Matosinhos

"Avevamo bisogno che le autorità portoghesi si fidassero di noi", afferma Carlos Fagundes, responsabile del progetto presso GALP. "Dovevamo dimostrare di poter gestire il parco logistico accanto alle aree di demolizione, e di farlo in sicurezza."

Dismissione della raffineria di Matosinhos

GALP ha deciso di chiudere la raffineria nel dicembre 2020, dando inizio a un lungo periodo di autorizzazioni, approvazioni normative e preparativi.

L'azienda ha provveduto alla pulizia e all'isolamento dell'impianto dismesso, separandolo dalle attività logistiche in corso, mentre una complessa procedura di gara, supportata dalla società di consulenza ingegneristica RVA Group, ha portato all'affidamento dell'incarico a Hughes & Salvidge.

Quando la mobilitazione è iniziata nel luglio 2024, cliente e appaltatore avevano già trascorso mesi a prepararsi.

La pianificazione per ciascuna delle 18 aree di demolizione ha richiesto ben più che la semplice determinazione delle modalità di abbattimento dei singoli edifici.

La sequenza degli interventi è stata determinata dalle condizioni ambientali: una consistente rete di tubature interconnesse, che attraversava un terreno impregnato d'acqua, è stata deliberatamente lasciata incompiuta fino ai mesi estivi più secchi, mentre le strutture che circondavano le colonne di distillazione sono state demolite per creare spazio sufficiente per il taglio degli alberi, e altre infrastrutture sono state destinate a rimanere in modo permanente nell'ambito di un progetto di tutela del patrimonio.

Questa fase preparatoria è stata supportata da persone che conoscevano la raffineria fin dalla sua vita operativa. Fagundes afferma: "Abbiamo avuto l'opportunità di mantenere con noi ex operatori ed ex responsabili della manutenzione. Era il modo migliore per garantire che, tra la decisione di chiudere e l'inizio della demolizione, tutto fosse pulito e preparato."

Quando i metodi di demolizione convenzionali non sono sufficienti

Man mano che la demolizione procedeva, l'approccio "Un progetto, un team" ha plasmato il modo in cui la squadra ha affrontato le sfide in cantiere, anche quando le soluzioni convenzionali del settore si sono rivelate non sicure.

Escavatore al lavoro nelle vaste aree di processo della raffineria, per rimuovere impianti e infrastrutture obsolete in un ambiente industriale altamente controllato.

"Abbiamo intrapreso questo progetto consapevoli delle difficoltà, ma non ci saremmo accontentati di niente di meno che di portarlo a termine in sicurezza", afferma Martyn Burnett, Amministratore Delegato di Hughes & Salvidge. "Di fronte a ogni sfida, la questione non era di natura commerciale, bensì se ciò che stavamo facendo fosse sicuro."

Tale principio è stato messo alla prova quando Hughes & Salvidge ha iniziato a valutare come rimuovere circa 280 tonnellate di materiale di riempimento in cemento-amianto da una delle torri di raffreddamento della raffineria. Nelle torri di raffreddamento su cui l'appaltatore aveva già lavorato, il materiale di riempimento equivalente era generalmente in plastica.

A Matosinhos, le lastre ondulate di cemento-amianto erano impacchettate così fittamente che Joe Parnell, responsabile dei contratti presso Hughes & Salvidge, descrive l'interno come "essenzialmente un parallelepipedo solido di cemento-amianto".

Inizialmente si era pensato di rimuovere il materiale manualmente. Tuttavia, raggiungerlo avrebbe richiesto un lavoro estenuante in quota – di per sé un rischio primario – e un complesso sistema di ponteggi, che avrebbe potuto includere una piattaforma di lavoro sospesa da aperture in cima alla torre.

L'impalcatura doveva inoltre lasciare spazio sufficiente per estrarre fisicamente i pannelli densamente impacchettati, senza il rischio di danneggiarli ed esporre le fibre di amianto.

"Qualunque metodo si provasse a utilizzare, non si potevano eliminare tutti i rischi", afferma Parnell. "Indipendentemente da dove si posizionasse l'impalcatura, questa avrebbe comunque limitato fisicamente la rimozione."

Demolizione meccanica di una torre di raffreddamento in amianto

Hughes & Salvidge ha quindi sviluppato una valutazione comparativa del rischio per la rimozione manuale e la demolizione meccanica.

"Sebbene ovviamente preferiamo rimuovere l'amianto manualmente ove possibile, a volte i rischi immediati di tale operazione superano il potenziale rilascio di fibre derivante dalla rimozione meccanica", afferma Parnell.

La valutazione comparativa del rischio ha portato Hughes & Salvidge a proporre la demolizione meccanica della torre mantenendo all'interno l'imballaggio in cemento-amianto. Tuttavia, l'adozione di tale metodologia richiedeva più di un semplice accordo tra appaltatore e committente.

Martyn Burnett, CEO di Hughes and Salvidge

Il team ha dovuto dimostrare all'autorità di regolamentazione portoghese ACT che la demolizione meccanica rappresentava l'opzione più sicura.

"Non si erano mai imbattuti in una cosa del genere prima", dice Parnell. "Temevamo che avrebbero subito scartato l'idea di una demolizione meccanica."

ACT ha invece accettato le conclusioni della valutazione comparativa del rischio, consentendo lo sviluppo della metodologia con il coinvolgimento dell'ente regolatore. Secondo Parnell, "Ci è voluto davvero molto tempo e la collaborazione di molte persone per sviluppare un sistema di lavoro sicuro e adeguato".

La metodologia approvata si basava su diversi livelli di controllo relativi alla demolizione e alla successiva gestione del materiale in cemento-amianto. Un escavatore ad alto braccio ha abbattuto la torre, mentre una seconda macchina si è occupata della lavorazione del materiale a livello del suolo.

Non meno di 12 pompe di monitoraggio hanno funzionato ininterrottamente a tre raggi lungo il perimetro, mentre le macchine erano dotate di sistemi di filtrazione e gli operatori utilizzavano dispositivi di protezione respiratoria e monitor personali, con soppressione dell'acqua in tutte le operazioni.

Il bacino preesistente della torre ha fornito un contenitore durante la demolizione della struttura, raccogliendo l'acqua utilizzata per lo spegnimento e il materiale di risulta. L'acqua è stata pompata attraverso filtri HEPA nel sistema di drenaggio della raffineria, prima di passare attraverso il processo di trattamento delle acque di GALP e di essere riutilizzata tramite il sistema di idranti antincendio del sito.

La lavorazione del materiale ha rappresentato un'ulteriore sfida logistica. Il cemento-amianto doveva essere caricato in sacchi speciali per rifiuti prima di essere sigillato per lo smaltimento. Quando una spedizione di sacchi è rimasta bloccata in dogana per circa quattro settimane e non è arrivata a destinazione, Hughes & Salvidge ha ritirato un altro pallet a Birmingham, nel Regno Unito, e lo ha trasportato in Portogallo.

Un escavatore pesante sta eseguendo una demolizione meccanica controllata tra le strutture industriali esistenti, con un'attenta pianificazione essenziale per gestire le sfide operative e ambientali del sito.

La demolizione e il trattamento dei materiali sono durati circa cinque settimane, durante le quali nessuna delle 12 pompe di monitoraggio in funzione continua ha registrato livelli di fibre di amianto superiori alla soglia consentita.

Per una metodologia ritenuta talmente insolita che Parnell temeva potesse essere respinta dall'ente regolatore, il risultato è stato significativo.

La demolizione in sicurezza della torre di raffreddamento ha contribuito a un totale di oltre 100.000 ore di lavoro senza incidenti di sicurezza o ambientali degni di segnalazione per l'intero progetto, mentre il materiale recuperato in tutta Matosinhos ha superato le 23.600 tonnellate.

Come far funzionare nella pratica il principio "Un progetto, un team".

Dietro a quel risultato si celava un metodo di lavoro che aveva iniziato a prendere forma ben prima del crollo della torre di raffreddamento.

"Un progetto, un team" era l'intento fin dall'inizio, ma Fagundes riconosce che trasformarlo in prassi quotidiana ha richiesto tempo. "Non è facile infondere questo spirito nella routine di tutti i giorni", afferma.

Burnett riesce a individuare il momento preciso in cui ha percepito il cambiamento. La Hughes & Salvidge si era insediata nel luglio del 2024 e, circa quattro mesi dopo, si trovava sul posto ad osservare le squadre al lavoro.

L'interazione tra loro non appariva più divisa secondo le tradizionali categorie di cliente, appaltatore e consulente. Osservandoli lavorare insieme, Burnett si rivolse a Fagundes e disse: "Ci siamo. La tua gente è la mia gente, e la mia gente è la tua".

Far parte di quella squadra significava anche che tutti potevano parlare ed essere ascoltati.

Fagundes spiega che "Durante gli incontri settimanali di coordinamento del progetto, tutti hanno potuto alzare la mano e dire: 'Voglio chiarire questo argomento. Voglio capire. Non sono d'accordo'".

Escavatore specializzato in demolizioni per strutture industriali pesanti, che combina operatori esperti, metodi attentamente pianificati e attrezzature adeguate al compito.

In queste situazioni, i team dirigenziali di GALP e Hughes & Salvidge erano desiderosi di comprendere la posizione delle persone.

A volte, dice Fagundes, "ciò significava fare un passo indietro, aspettare un giorno o due se necessario, e procedere solo quando le preoccupazioni di tutti erano state comprese e affrontate".

Le dimensioni della raffineria implicano che la demolizione stia procedendo su più fronti.

I lavori si sono estesi da nord a sud del sito, con le squadre che si sono progressivamente spostate verso il centro e Hughes & Salvidge che ha incrementato il personale e i macchinari a seconda delle necessità.

Alcune delle aree destinate alla demolizione sono diventate a tutti gli effetti dei progetti a sé stanti, con supervisori dedicati responsabili della loro gestione.

La complessità del progetto ha reso necessario, fin dall'inizio, il principio "Un progetto, un team". Nessun singolo soggetto avrebbe potuto realizzarlo da solo. Come afferma Burnett: "Hughes & Salvidge ha avuto bisogno di GALP e GALP ha avuto bisogno di Hughes & Salvidge. Noi abbiamo avuto bisogno di RVA e RVA ha avuto bisogno di noi."

Preparazione alla demolizione esplosiva

Il team si sta ora preparando per alcune delle operazioni tecnicamente più impegnative che li attendono. È prevista la demolizione mediante esplosivi di otto strutture, tra cui quattro ciminiere alte circa 100 metri, per le quali sono necessari un'attenta pianificazione e una gestione del rischio accurata al fine di proteggere le infrastrutture circostanti.

La pianificazione ha richiesto circa otto mesi. "È stato quasi un progetto a sé stante", afferma Parnell. Intorno alle sezioni perforate, la rete metallica, i cavi d'acciaio e il geotessile saranno rinforzati con piastre d'acciaio, mentre argini di materiale frantumato alti 4 metri conterranno i detriti in caso di crollo delle strutture.

Una flotta di escavatori da demolizione opera all'interno della raffineria di Matosinhos, a dimostrazione delle attrezzature specializzate, delle competenze tecniche e del coordinamento necessari per un progetto di queste dimensioni.

La protezione delle infrastrutture rimanenti della raffineria richiede ulteriori misure. Delle imbarcazioni proteggeranno gli idranti antincendio, dei container proteggeranno le pompe, mentre delle lastre di cemento ricopriranno la rete di drenaggio sotterranea.

Oltre al sito stesso, i lavori di scavo con esplosivi devono tenere conto anche della vicinanza della raffineria a zone residenziali, un ospedale, una spiaggia e l'aeroporto.

In vista delle tempeste, il team si sta coordinando con la protezione civile e sta organizzando l'accesso per effettuare rilievi sullo stato di conservazione delle strutture limitrofe, al fine di stabilire un punto di riferimento per valutare eventuali effetti della sovrapressione atmosferica o delle vibrazioni.

Le demolizioni con esplosivi aggiungeranno un'ulteriore operazione complessa a un progetto che finora non ha registrato feriti né incidenti ambientali. "Non è facile da ottenere", afferma Fagundes. "Dobbiamo riconoscere questi momenti."

Quel riconoscimento includeva l'interruzione dei lavori per celebrare il traguardo. "Ci siamo dimenticati degli aspetti commerciali", afferma Burnett. "Abbiamo interrotto il lavoro e ci siamo assicurati che il team ricevesse il giusto riconoscimento per il risultato raggiunto."

Nonostante alcune delle operazioni più impegnative del progetto siano ancora da svolgere, la priorità a Matosinhos rimane invariata: completare la demolizione in sicurezza, proteggendo al contempo le persone, le infrastrutture e l'ambiente circostante.

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Questo articolo è stato prodotto da KHL Content Studio, in collaborazione con esperti di Hughes & Salvidge e GALP.

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Tutte le immagini sono per gentile concessione di Hughes & Salvidge e GALP.

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