Démolition technique en milieu industriel actif : La raffinerie de Matosinhos

Des excavatrices de grande envergure sont à l'œuvre dans l'ancienne raffinerie de Matosinhos, démantelant des structures industrielles obsolètes dans le cadre de ce projet de démolition complexe et en plusieurs phases.

Une bonne communication, une collaboration étroite et un engagement commun envers la sécurité ne constituent en rien des approches révolutionnaires pour mener à bien un projet de démolition d'envergure. Il est bien plus difficile de créer une équipe où cette collaboration s'intègre profondément, où chacun se soucie véritablement des autres et où la réussite du projet découle de cet engagement partagé, plutôt que d'en être la seule finalité.

Cette distinction est au cœur de l'approche « Un projet, une équipe » adoptée par la société énergétique portugaise GALP et l'entreprise de démolition britannique Hughes & Salvidge. Leur collaboration porte sur l'ancienne raffinerie de Matosinhos à Porto, au Portugal, un site de 2,37 millions de mètres carrés soumis à la réglementation Seveso et divisé en 18 zones de démolition.

Hughes & Salvidge démantèle ses anciennes infrastructures de production tandis qu'une partie du site reste opérationnelle en tant que parc logistique de GALP. Pour GALP, cela a impliqué de convaincre les autres parties prenantes que les deux activités peuvent être menées simultanément et en toute sécurité.

Face à un spectaculaire coucher de soleil portugais, l'ampleur du projet de raffinerie de Matosinhos se révèle

« Nous avions besoin que les autorités portugaises nous fassent confiance », explique Carlos Fagundes, chef de projet chez GALP. « Nous devions démontrer que nous pouvions gérer le parc logistique à proximité des zones de démolition, et ce, en toute sécurité. »

Démantèlement de la raffinerie de Matosinhos

GALP a décidé de fermer la raffinerie en décembre 2020, entamant ainsi une longue période d'obtention de permis, d'approbations réglementaires et de préparatifs.

L'entreprise a nettoyé et isolé l'installation devenue obsolète des opérations logistiques en cours, tandis qu'un processus d'appel d'offres complexe, soutenu par le cabinet de conseil en ingénierie RVA Group, a conduit à la nomination de Hughes & Salvidge.

Lorsque la mobilisation a débuté en juillet 2024, le client et l'entrepreneur avaient déjà passé des mois à se préparer.

La planification de chacune des 18 zones de démolition nécessitait plus que la simple détermination de la manière dont les éléments individuels seraient démolis.

La séquence a été façonnée par les conditions environnantes : un important réseau de canalisations interconnectées au-dessus d'un terrain gorgé d'eau a été délibérément laissé en place jusqu'aux mois secs de l'été, tandis que les structures entourant les colonnes de distillation ont été dégagées pour créer un espace suffisant pour l'abattage, d'autres éléments devant rester en permanence dans le cadre d'un programme de préservation du patrimoine.

Ces préparatifs ont bénéficié du soutien de personnes connaissant bien la raffinerie durant sa période d'exploitation. Fagundes explique : « Nous avons eu la chance de pouvoir conserver d'anciens opérateurs et d'anciens responsables de la maintenance. C'était la meilleure façon de garantir que, entre la décision de fermeture et le début de la démolition, tout soit nettoyé et préparé. »

Lorsque les méthodes de démolition conventionnelles s'avèrent insuffisantes

Au fur et à mesure de l'avancement de la démolition, l'approche « Un projet, une équipe » a façonné la manière dont l'équipe a réagi aux défis rencontrés sur le chantier, notamment lorsque les solutions industrielles conventionnelles se sont avérées ne pas être les plus sûres.

Une excavatrice travaille dans les vastes zones de traitement de la raffinerie, enlevant les installations et infrastructures redondantes dans un environnement industriel hautement contrôlé.

« Nous nous sommes lancés dans ce projet en sachant qu'il y aurait des difficultés, mais nous n'étions prêts à accepter rien de moins que de le mener à bien en toute sécurité », explique Martyn Burnett, directeur général de Hughes & Salvidge. « Face à chaque obstacle, la question n'était pas d'ordre commercial, mais de savoir si ce que nous faisions était sûr. »

Ce principe a été mis à l'épreuve lorsque Hughes & Salvidge a entrepris d'évaluer comment retirer environ 280 tonnes de garnissage en amiante-ciment d'une des tours de refroidissement de la raffinerie. Sur les tours de refroidissement précédemment traitées par l'entreprise, le garnissage équivalent était généralement en plastique.

À Matosinhos, les plaques ondulées en amiante-ciment étaient empilées si densément que Joe Parnell, responsable des contrats chez Hughes & Salvidge, décrit l'intérieur comme « essentiellement un cuboïde solide en amiante-ciment ».

L'enlèvement manuel du matériau a été envisagé en premier lieu. Mais y accéder aurait nécessité d'importants travaux en hauteur – ce qui représentait un risque majeur – et un système d'échafaudage complexe, incluant potentiellement une plateforme de travail suspendue à des ouvertures au sommet de la tour.

L'échafaudage devait également laisser suffisamment d'espace pour permettre l'extraction physique des plaques densément empilées, sans risque de les endommager et d'exposer les fibres d'amiante.

« Quelle que soit la méthode employée, il était impossible d’éliminer tous les risques », explique Parnell. « Peu importe l’emplacement de l’échafaudage, il aurait physiquement entravé le démontage. »

Démolition mécanique d'une tour de refroidissement en amiante

Hughes & Salvidge ont donc élaboré une évaluation comparative des risques liés à l'enlèvement manuel et à la démolition mécanique.

« Bien évidemment, nous préférons retirer l'amiante manuellement chaque fois que cela est possible, mais parfois, les risques immédiats liés à cette méthode l'emportent sur le risque potentiel de libération de fibres lors d'un retrait mécanique », explique Parnell.

L'évaluation comparative des risques a conduit Hughes & Salvidge à proposer la démolition mécanique de la tour, le garnissage en amiante-ciment restant à l'intérieur. Mais l'adoption de cette méthode nécessitait plus qu'un simple accord entre l'entrepreneur et le client.

Martyn Burnett, PDG de Hughes et Salvidge

L'équipe a dû démontrer à l'autorité de régulation portugaise ACT que la démolition mécanique constituait l'option la plus sûre.

« Ils n'avaient jamais vu ça auparavant », explique Parnell. « Nous craignions qu'ils rejettent immédiatement l'idée d'une démolition mécanique. »

ACT a donc accepté les conclusions de l'évaluation comparative des risques, permettant ainsi l'élaboration de la méthodologie avec la participation de l'autorité de réglementation. Selon Parnell, « il a fallu beaucoup de temps et la collaboration de nombreuses personnes pour mettre au point un système de travail sûr et adapté ».

La méthode approuvée reposait sur un système de contrôle à plusieurs niveaux autour de la démolition et du traitement ultérieur des matériaux en amiante-ciment. Une pelle mécanique à grande portée a abattu la tour, tandis qu'une seconde machine traitait les matériaux au niveau du sol.

Pas moins de 12 pompes de surveillance fonctionnaient en continu sur trois rayons autour du périmètre, tandis que les machines étaient équipées de systèmes de filtration et que les opérateurs utilisaient une protection respiratoire et des moniteurs individuels, avec une suppression à l'eau utilisée tout au long du processus.

Le bassin existant de la tour a servi de confinement lors de l'effondrement de la structure, recueillant l'eau d'extinction et les débris. L'eau a été pompée à travers des filtres HEPA vers le système de drainage de la raffinerie avant d'être traitée par le procédé GALP et réutilisée via le réseau de bornes d'incendie du site.

Le traitement du matériau a posé un autre défi logistique. L'amiante-ciment devait être chargé dans des sacs spéciaux avant d'être scellé en vue de son élimination. Lorsqu'une cargaison de sacs a été bloquée en douane pendant environ quatre semaines et n'est jamais arrivée à destination, Hughes & Salvidge ont récupéré une autre palette à Birmingham, au Royaume-Uni, et l'ont acheminée par la route jusqu'au Portugal.

Une excavatrice lourde effectue une démolition mécanique contrôlée parmi des structures industrielles existantes, une planification minutieuse étant essentielle pour gérer les défis opérationnels et environnementaux du site.

La démolition et le traitement ont duré environ cinq semaines, période durant laquelle aucune des 12 pompes de surveillance fonctionnant en continu n'a enregistré de niveaux de fibres d'amiante supérieurs au seuil autorisé.

Pour une méthodologie jugée suffisamment inhabituelle pour que Parnell craigne qu'elle ne soit rejetée par l'autorité de régulation, le résultat fut significatif.

La démolition en toute sécurité de la tour de refroidissement a contribué à un total de plus de 100 000 heures de travail sans incident de sécurité ou environnemental à signaler pour l'ensemble du projet, tandis que la quantité de matériaux récupérés à Matosinhos a dépassé les 23 600 tonnes.

Mettre en pratique le principe « Un projet, une équipe ».

Ce résultat s'expliquait par une méthode de travail qui avait commencé à se mettre en place bien avant la démolition de la tour de refroidissement.

L’objectif initial était de définir une approche « Un projet, une équipe », mais Fagundes reconnaît qu’il a fallu du temps pour l’intégrer au quotidien. « Il n’est pas facile d’adopter cette mentalité au quotidien », explique-t-il.

Burnett se souvient précisément du moment où il a senti que cela avait changé. Hughes & Salvidge s'était mobilisé en juillet 2024 et, environ quatre mois plus tard, il se trouvait sur le chantier, observant les équipes à l'œuvre.

Leur interaction ne semblait plus cloisonnée selon les rôles de client, d'entrepreneur et de consultant. Les observant travailler ensemble, Burnett se tourna vers Fagundes et dit : « Nous y sommes. Vos équipes sont les miennes, et les miennes sont les vôtres. »

Faire partie de cette équipe signifiait aussi que chacun pouvait s'exprimer et être écouté.

Fagundes explique que « lors des réunions hebdomadaires de concertation du projet, chacun pouvait lever la main et dire : "Je veux clarifier ce sujet. Je veux comprendre cela. Je ne suis pas d'accord avec cela." »

Pelle mécanique spécialisée dans la démolition de structures industrielles lourdes, combinant des opérateurs expérimentés, des méthodes soigneusement planifiées et l'équipement adapté à la tâche.

Dans ces situations, les équipes dirigeantes de GALP et de Hughes & Salvidge souhaitaient vivement comprendre le point de vue des personnes concernées.

Selon Fagundes, « cela signifiait parfois prendre du recul, attendre un jour ou deux si nécessaire, et ne procéder que lorsque les préoccupations de chacun avaient été comprises et prises en compte ».

L'envergure de la raffinerie implique que la démolition progresse sur plusieurs fronts de travail.

Les travaux se sont étendus du nord au sud du site, les équipes se déplaçant progressivement vers le centre et Hughes & Salvidge augmentant leurs effectifs et leurs machines au fur et à mesure des besoins.

Certaines zones de démolition sont devenues de véritables projets à part entière, avec des superviseurs dédiés à leur gestion.

La complexité du projet a imposé dès le départ le principe « Un projet, une équipe ». Aucune partie ne pouvait le mener à bien seule. Comme l'explique Burnett : « Hughes & Salvidge avait besoin de GALP et GALP avait besoin de Hughes & Salvidge. Nous avions besoin de RVA, et RVA avait besoin de nous. »

Préparation à la démolition explosive

L'équipe se prépare actuellement à des opérations parmi les plus complexes sur le plan technique. Huit structures, dont quatre cheminées d'environ 100 m de haut, doivent être démolies à l'explosif. Une planification et une gestion des risques approfondies sont nécessaires pour protéger les installations en activité à proximité.

La planification a duré environ huit mois. « C'était presque un projet à part entière », explique Parnell. Autour des sections forées, les grillages, les câbles métalliques et les géotextiles seront renforcés par des plaques d'acier, tandis que des digues de 4 m de haut en matériaux concassés retiendront les débris en cas d'effondrement des structures.

Une flotte de pelles de démolition est à l'œuvre sur le site de la raffinerie de Matosinhos, illustrant les équipements spécialisés, l'expertise technique et la coordination nécessaires à un projet de cette envergure.

La protection des infrastructures restantes de la raffinerie nécessite des mesures supplémentaires. Des cuves protégeront les bornes d'incendie et des conteneurs maritimes les pompes, tandis que des dalles de béton recouvriront le réseau de drainage souterrain.

Au-delà du site lui-même, les travaux sur les explosifs doivent également tenir compte de la proximité de la raffinerie avec des zones résidentielles, un hôpital, une plage et l'aéroport.

Avant les opérations de déblaiement, l'équipe se coordonne avec la protection civile et organise l'accès aux installations voisines pour effectuer des relevés d'état des lieux afin d'établir une base de référence pour évaluer les éventuels effets d'une surpression d'air ou de vibrations.

Les démolitions à l'explosif ajouteront une opération complexe à un projet qui, jusqu'à présent, n'a fait l'objet d'aucun accident ni incident environnemental. « Ce n'est pas chose facile », déclare Fagundes. « Il faut savoir reconnaître ces moments critiques. »

Cette reconnaissance s'est traduite par un arrêt des travaux pour marquer l'événement. « Nous avons mis de côté l'aspect commercial », explique Burnett. « Nous avons interrompu le chantier et veillé à ce que l'équipe soit reconnue pour cette réussite. »

Alors que certaines des opérations les plus exigeantes du projet restent à venir, la priorité à Matosinhos demeure inchangée : achever la démolition en toute sécurité tout en protégeant les personnes, les infrastructures et l’environnement restants.

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Cet article a été produit par KHL Content Studio, en collaboration avec des experts de Hughes & Salvidge et de GALP.

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Toutes les images sont une gracieuseté de Hughes & Salvidge et GALP.

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