Demolición de ingeniería en un entorno industrial en funcionamiento: La refinería de Matosinhos

Excavadoras de gran tamaño trabajando en la antigua refinería de Matosinhos, desmantelando estructuras industriales obsoletas como parte de este complejo proyecto de demolición multifase.

Una buena comunicación, la colaboración y un compromiso compartido con la seguridad no son precisamente enfoques radicales para llevar a cabo un proyecto de demolición de gran envergadura. Mucho más difícil es crear un equipo en el que esa colaboración se arraigue, donde las personas se preocupen genuinamente las unas por las otras y el éxito del proyecto sea una consecuencia de ese compromiso compartido, en lugar de su único objetivo.

Esa distinción constituye la base del enfoque "Un proyecto, un equipo" adoptado por la empresa energética portuguesa GALP y la contratista de demolición británica Hughes & Salvidge. Su trabajo conjunto se centra en la antigua refinería de Matosinhos en Oporto, Portugal, un emplazamiento de 2,37 millones de metros cuadrados regulado por la normativa Seveso y dividido en 18 zonas de demolición.

Hughes & Salvidge está desmantelando la antigua infraestructura de procesos, mientras que parte del terreno permanece operativo como parque logístico de GALP. Para GALP, esto ha significado convencer a otros de que ambas actividades pueden llevarse a cabo de forma segura en paralelo.

Frente a una espectacular puesta de sol portuguesa, la escala del proyecto de la Refinería de Matosinhos se hace evidente

«Necesitábamos que las autoridades portuguesas confiaran en nosotros», afirma Carlos Fagundes, director de proyecto de GALP. «Teníamos que demostrar que podíamos gestionar el parque logístico junto a las zonas de demolición y hacerlo de forma segura».

Desmantelamiento de la refinería de Matosinhos

GALP decidió cerrar la refinería en diciembre de 2020, dando inicio a un largo período de obtención de permisos, aprobaciones regulatorias y preparación.

La empresa limpió y aisló la planta en desuso de la operación logística en curso, mientras que un complejo proceso de licitación, con el apoyo de la consultora de ingeniería RVA Group, condujo al nombramiento de Hughes & Salvidge.

Cuando comenzó la movilización en julio de 2024, el cliente y el contratista ya habían dedicado meses a los preparativos.

La planificación de cada una de las 18 zonas de demolición requirió algo más que determinar cómo se derribarían los distintos elementos.

La secuencia estuvo condicionada por las condiciones del entorno: una extensa red de tuberías interconectadas sobre terreno anegado se dejó deliberadamente hasta los meses secos del verano, mientras que las estructuras que rodeaban las columnas de destilación se despejaron para crear suficiente espacio para la tala, y otros elementos se destinaron a permanecer de forma permanente como parte de un proyecto de conservación del patrimonio.

Esa preparación contó con el apoyo de personas que conocían la refinería desde su época de funcionamiento. Fagundes comenta: “Tuvimos la oportunidad de mantener con nosotros a antiguos operarios y supervisores de mantenimiento. Era la mejor manera de asegurarnos de que, entre la decisión de cerrar y el inicio de la demolición, todo estuviera limpio y preparado”.

Cuando los métodos de demolición convencionales resultan insuficientes

A medida que avanzaba la demolición, el enfoque de "Un proyecto, un equipo" influyó en la forma en que el equipo respondía a los desafíos en el lugar de trabajo, incluso cuando las soluciones convencionales de la industria demostraron no ser las más seguras.

Excavadora trabajando en las extensas áreas de proceso de la refinería, retirando plantas e infraestructuras obsoletas dentro de un entorno industrial altamente controlado.

“Emprendimos este proyecto sabiendo que habría desafíos, pero no nos conformaríamos con menos que entregarlo de forma segura”, afirma Martyn Burnett, director ejecutivo de Hughes & Salvidge. “Ante cada desafío, la cuestión no era comercial, sino si lo que estábamos haciendo era seguro”.

Ese principio se puso a prueba cuando Hughes & Salvidge comenzó a evaluar cómo retirar aproximadamente 280 toneladas de material de relleno de fibrocemento de una de las torres de refrigeración de la refinería. En las torres de refrigeración con las que el contratista había trabajado anteriormente, el material de relleno equivalente solía ser de plástico.

En Matosinhos, las planchas onduladas de fibrocemento estaban tan densamente apiladas que Joe Parnell, jefe de obra de Hughes & Salvidge, describe el interior como "básicamente un cuboide sólido de fibrocemento".

Inicialmente se consideró la opción de retirar el material manualmente. Sin embargo, acceder a él habría requerido un trabajo extenso en altura —lo cual ya de por sí representa un riesgo importante— y una compleja estructura de andamios, que podría incluir una plataforma de trabajo suspendida de aberturas en la parte superior de la torre.

El andamio también debía dejar suficiente espacio para extraer físicamente las láminas densamente empaquetadas, sin riesgo de dañarlas y dejar al descubierto las fibras de amianto.

“Sea cual sea el método que se utilice, no se pueden eliminar todos los riesgos”, afirma Parnell. “Independientemente de dónde se coloque el andamio, este habría restringido físicamente la retirada”.

Demolición mecánica de una torre de refrigeración de amianto

Por lo tanto, Hughes & Salvidge desarrollaron una evaluación comparativa de riesgos para la remoción manual y la demolición mecánica.

“Si bien es obvio que preferimos retirar el amianto manualmente siempre que sea posible, a veces los riesgos inmediatos de hacerlo superan la posible liberación de fibras que supondría hacerlo mecánicamente”, afirma Parnell.

La evaluación comparativa de riesgos llevó a Hughes & Salvidge a proponer la demolición mecánica de la torre con el relleno de fibrocemento aún en su interior. Pero adoptar esa metodología requería más que un acuerdo entre el contratista y el cliente.

Martyn Burnett, director ejecutivo de Hughes and Salvidge

El equipo tuvo que demostrar al organismo regulador ACT de Portugal que la demolición mecánica representaba la opción más segura.

“Nunca se habían topado con algo así”, dice Parnell. “Nos preocupaba que rechazaran de inmediato la idea de una demolición mecánica”.

En cambio, ACT aceptó las conclusiones de la evaluación comparativa de riesgos, lo que permitió desarrollar la metodología con la participación del organismo regulador. Según Parnell, «Realmente se necesitó mucho tiempo y la colaboración de muchas personas para desarrollar un sistema de trabajo seguro y adecuado».

La metodología aprobada se basó en múltiples niveles de control en torno a la demolición y el posterior manejo del material de fibrocemento. Una excavadora de gran alcance derribó la torre, mientras que una segunda máquina procesó el material a nivel del suelo.

No menos de 12 bombas de monitoreo funcionaron de forma continua en tres radios alrededor del perímetro, mientras que las máquinas estaban equipadas con sistemas de filtración y los operadores usaban protección respiratoria y monitores personales, con supresión de agua en todo momento.

La dársena existente en la torre sirvió de contención durante el derrumbe de la estructura, recogiendo el agua de extinción y los escombros. El agua se bombeó a través de filtros HEPA hacia el sistema de drenaje de la refinería antes de pasar por el proceso de tratamiento de agua de GALP y ser reutilizada a través del sistema de hidrantes contra incendios de la planta.

El procesamiento del material supuso otro reto logístico. El fibrocemento debía cargarse en sacos especiales para contenedores antes de sellarlos para su eliminación. Cuando un envío de sacos quedó retenido en la aduana durante unas cuatro semanas y no llegó a su destino, Hughes & Salvidge recogió otro palé en Birmingham, Reino Unido, y lo transportó por carretera hasta Portugal.

Excavadora pesada realizando demolición mecánica controlada entre estructuras industriales existentes, siendo una planificación cuidadosa esencial para gestionar los desafíos operativos y ambientales del sitio.

La demolición y el procesamiento duraron aproximadamente cinco semanas, durante las cuales ninguna de las 12 bombas de monitoreo que funcionaron de forma continua registró niveles de fibras de amianto superiores al umbral permitido.

Para una metodología considerada lo suficientemente inusual como para que Parnell temiera que el organismo regulador la rechazara, el resultado fue significativo.

La demolición segura de la torre de refrigeración contribuyó a que el proyecto alcanzara un total de más de 100.000 horas de trabajo sin incidentes medioambientales o de seguridad que requirieran notificación, mientras que el material recuperado en Matosinhos superó las 23.600 toneladas.

Cómo lograr que el concepto de "Un proyecto, un equipo" funcione en la práctica.

Detrás de ese resultado había una forma de trabajar que había empezado a tomar forma mucho antes de que se demoliera la torre de refrigeración.

La idea inicial era "Un proyecto, un equipo", pero Fagundes reconoce que convertirla en una práctica cotidiana llevó tiempo. "No es fácil integrar este espíritu en el día a día", afirma.

Burnett puede precisar el momento en que sintió que eso cambió. Hughes & Salvidge se había puesto en marcha en julio de 2024 y, unos cuatro meses después, él estaba en la obra observando a los equipos trabajar.

La interacción entre ellos ya no se sentía dividida entre cliente, contratista y consultor. Al verlos trabajar juntos, Burnett se volvió hacia Fagundes y le dijo: «Ya lo hemos logrado. Tu gente es mi gente, y mi gente es tu gente».

Formar parte de ese equipo también significaba que todos pudieran hablar y ser escuchados.

Fagundes explica que, “Durante las reuniones semanales de seguridad del proyecto, todos podían levantar la mano y decir: 'Quiero aclarar este tema. Quiero entender esto. No estoy de acuerdo con eso'”.

Excavadora especializada en demolición de estructuras industriales pesadas, que combina operadores experimentados, métodos cuidadosamente planificados y el equipo adecuado para la tarea.

En estas situaciones, los equipos directivos de GALP y Hughes & Salvidge estaban muy interesados en comprender la postura de las personas.

A veces, dice Fagundes, “eso significaba dar un paso atrás, esperar uno o dos días si era necesario, y solo seguir adelante cuando se hubieran comprendido y abordado las preocupaciones de todos”.

Debido a la magnitud de la refinería, la demolición está avanzando en múltiples frentes de trabajo.

Los trabajos se extendieron desde el norte y el sur de la planta, con los equipos avanzando progresivamente hacia el centro y Hughes & Salvidge aumentando el personal y la maquinaria según fuera necesario.

Algunas de las zonas de demolición se han convertido, de hecho, en proyectos independientes, con supervisores específicos responsables de ellas.

La complejidad del proyecto hizo necesario, desde el principio, el enfoque de «Un proyecto, un equipo». Ninguna entidad podía llevarlo a cabo de forma aislada. Como afirma Burnett: «Hughes & Salvidge ha necesitado a GALP y GALP ha necesitado a Hughes & Salvidge. Nosotros hemos necesitado a RVA y RVA nos ha necesitado a nosotros».

Preparación para la demolición con explosivos

El equipo se prepara ahora para algunas de las operaciones más exigentes desde el punto de vista técnico. Se prevé la demolición con explosivos de ocho estructuras, incluidas cuatro chimeneas de aproximadamente 100 metros de altura, lo que requiere una planificación exhaustiva y una gestión de riesgos rigurosa para proteger los bienes patrimoniales que se encuentran a su alrededor.

La planificación ha durado unos ocho meses. «Prácticamente ha sido un proyecto en sí mismo», afirma Parnell. Alrededor de las secciones perforadas, se reforzarán con placas de acero las mallas metálicas, los cables de acero y el geotextil, mientras que diques de contención de material triturado de 4 metros de altura contendrán los escombros en caso de derrumbe de las estructuras.

Una flota de excavadoras de demolición trabaja en la refinería de Matosinhos, demostrando la maquinaria especializada, la pericia técnica y la coordinación necesarias para un proyecto de esta envergadura.

Para proteger la infraestructura restante de la refinería se requieren medidas adicionales. Se utilizarán embarcaciones para proteger las bocas de incendio y contenedores marítimos para proteger las bombas, mientras que las losas de hormigón cubrirán la red de drenaje subterránea.

Más allá del emplazamiento en sí, los trabajos de explosivos también deben tener en cuenta la proximidad de la refinería a zonas residenciales, un hospital, una playa y el aeropuerto.

Antes de las demoliciones, el equipo está coordinando con la protección civil y organizando el acceso para realizar inspecciones de daños en las propiedades vecinas con el fin de establecer una base para evaluar cualquier efecto de la sobrepresión del aire o las vibraciones.

Las demoliciones con explosivos añadirán otra operación compleja a un proyecto que, hasta el momento, no ha registrado heridos ni incidentes medioambientales. «No es fácil lograrlo», afirma Fagundes. «Debemos reconocer estos momentos».

Ese reconocimiento incluyó detener el trabajo para celebrar el hito. «Nos olvidamos de lo comercial», dice Burnett. «Detuvimos el trabajo y nos aseguramos de que el equipo recibiera el reconocimiento por el logro».

Aunque aún quedan por delante algunas de las operaciones más exigentes del proyecto, la prioridad en Matosinhos sigue siendo la misma: completar la demolición de forma segura, protegiendo al mismo tiempo a las personas, las infraestructuras y el entorno que aún permanecen.

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Este artículo fue producido por KHL Content Studio, en colaboración con expertos de Hughes & Salvidge y GALP.

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Todas las imágenes son cortesía de Hughes & Salvidge y GALP.

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