Abbrucharbeiten im laufenden Industriebetrieb: Die Matosinhos-Raffinerie

Großbagger sind im ehemaligen Raffineriegebiet von Matosinhos im Einsatz und demontieren im Rahmen dieses komplexen, mehrphasigen Abrissprojekts überflüssige Industrieanlagen.

Gute Kommunikation, Zusammenarbeit und ein gemeinsames Sicherheitsbewusstsein sind kaum radikale Ansätze für die Durchführung eines großen Abrissvorhabens. Weitaus schwieriger ist es jedoch, ein Team zu formen, in dem diese Zusammenarbeit tief verwurzelt ist, in dem sich die Mitglieder aufrichtig umeinander kümmern und der Erfolg zur Folge dieses gemeinsamen Engagements wird, anstatt dessen alleiniger Zweck zu sein.

Diese Unterscheidung steht im Mittelpunkt des Ansatzes „Ein Projekt, ein Team“, den das portugiesische Energieunternehmen GALP und das britische Abbruchunternehmen Hughes & Salvidge verfolgen. Ihre Zusammenarbeit konzentriert sich auf die ehemalige Raffinerie Matosinhos in Porto, Portugal, ein 2,37 Millionen Quadratmeter großes, Seveso-reguliertes Gelände, das in 18 Abbruchbereiche unterteilt ist.

Hughes & Salvidge demontiert die ehemalige Prozessinfrastruktur, während ein Teil des Geländes als Logistikpark von GALP weiterbetrieben wird. Für GALP bedeutete dies, andere davon zu überzeugen, dass die beiden Aktivitäten sicher nebeneinander durchgeführt werden können.

Vor einem spektakulären portugiesischen Sonnenuntergang wird das Ausmaß des Matosinhos-Raffinerieprojekts deutlich

„Wir brauchten das Vertrauen der portugiesischen Behörden“, sagt Carlos Fagundes, Projektmanager bei GALP. „Wir mussten beweisen, dass wir den Logistikpark neben den Abrissflächen betreiben und dies sicher tun konnten.“

Stilllegung der Raffinerie Matosinhos

GALP beschloss im Dezember 2020 die Schließung der Raffinerie und leitete damit eine lange Phase der Genehmigungsverfahren, behördlichen Zulassungen und Vorbereitungen ein.

Das Unternehmen reinigte und isolierte die stillgelegte Anlage vom laufenden Logistikbetrieb, während ein komplexes Ausschreibungsverfahren, das von der Ingenieurberatung RVA Group unterstützt wurde, zur Beauftragung von Hughes & Salvidge führte.

Als die Mobilisierung im Juli 2024 begann, hatten Auftraggeber und Auftragnehmer bereits Monate mit den Vorbereitungen verbracht.

Die Planung für jedes der 18 Abrissgebiete erforderte mehr als nur die Festlegung, wie die einzelnen Anlagen abgerissen werden sollten.

Die Abfolge der Arbeiten wurde durch die Gegebenheiten vor Ort bestimmt: Ein umfangreiches, miteinander verbundenes Rohrnetz über wassergesättigtem Boden wurde bewusst bis zu den trockenen Sommermonaten belassen, während die Strukturen um die Destillationskolonnen herum abgerissen wurden, um ausreichend Platz für die Fällarbeiten zu schaffen. Andere Anlagen sollten dauerhaft im Rahmen eines Denkmalschutzprojekts erhalten bleiben.

Diese Vorbereitungen wurden von Personen unterstützt, die die Raffinerie aus ihrer Betriebszeit kannten. Fagundes erklärt: „Wir hatten die Möglichkeit, ehemalige Anlagenbediener und Instandhaltungsleiter im Team zu behalten. Das war der beste Weg, um sicherzustellen, dass zwischen der Stilllegungsentscheidung und dem Beginn des Abrisses alles gründlich gereinigt und vorbereitet wurde.“

Wenn herkömmliche Abbruchmethoden nicht ausreichen

Im Zuge des Abrisses prägte der Ansatz „Ein Projekt, ein Team“ die Art und Weise, wie das Team auf Herausforderungen vor Ort reagierte, insbesondere dann, wenn sich herkömmliche Branchenlösungen als nicht die sichersten erwiesen.

Ein Bagger ist in den weitläufigen Prozessbereichen der Raffinerie im Einsatz und entfernt überflüssige Anlagen und Infrastruktur in einer streng kontrollierten industriellen Umgebung.

„Wir sind dieses Projekt mit dem Wissen angegangen, dass es Herausforderungen geben würde, aber wir wollten uns mit nichts weniger als einer sicheren Fertigstellung zufriedengeben“, sagt Martyn Burnett, Geschäftsführer von Hughes & Salvidge. „Bei jeder Herausforderung, auf die wir stießen, ging es nicht um wirtschaftliche Aspekte, sondern um die Sicherheit unseres Vorgehens.“

Dieses Prinzip wurde auf die Probe gestellt, als Hughes & Salvidge mit der Beurteilung begann, wie etwa 280 Tonnen Asbestzement-Füllmaterial aus einem der Kühltürme der Raffinerie entfernt werden könnten. Bei Kühltürmen, mit denen das Unternehmen zuvor zu tun hatte, bestand das entsprechende Füllmaterial in der Regel aus Kunststoff.

In Matosinhos wurden die Wellasbestzementplatten so dicht gepackt, dass Joe Parnell, Vertragsmanager bei Hughes & Salvidge, den Innenraum als „im Grunde einen massiven Quader aus Asbestzement“ beschreibt.

Zunächst wurde die manuelle Entfernung des Materials in Betracht gezogen. Um es zu erreichen, wären jedoch umfangreiche Arbeiten in der Höhe erforderlich gewesen – was an sich schon ein erhebliches Risiko darstellte – sowie eine komplizierte Gerüstkonstruktion, möglicherweise einschließlich einer Arbeitsplattform, die von Öffnungen an der Turmspitze abgehängt worden wäre.

Das Gerüst musste zudem genügend Platz bieten, um die dicht gepackten Platten physisch entnehmen zu können, ohne sie zu beschädigen und die Asbestfasern freizulegen.

„Egal welchen Weg man wählte, man konnte nicht alle Risiken ausschließen“, sagt Parnell. „Ganz gleich, wo man das Gerüst aufgestellt hätte, es hätte die Demontage physisch behindert.“

Mechanischer Abriss eines Asbest-Kühlturms

Hughes & Salvidge entwickelten daher eine vergleichende Risikobewertung für die manuelle Entfernung und den maschinellen Abbruch.

„Obwohl wir Asbest natürlich am liebsten von Hand entfernen, wo immer es möglich ist, überwiegen manchmal die unmittelbaren Risiken bei einer maschinellen Entfernung die potenziellen Freisetzungsrisiken“, sagt Parnell.

Die vergleichende Risikobewertung veranlasste Hughes & Salvidge, den maschinellen Abriss des Turms mit der noch darin befindlichen Asbestzementverpackung vorzuschlagen. Die Anwendung dieser Methode erforderte jedoch mehr als nur die Zustimmung von Auftragnehmer und Auftraggeber.

Hughes and Salvidge CEO, Martyn Burnett

Das Team musste der portugiesischen ACT-Regulierungsbehörde nachweisen, dass der mechanische Abriss die sicherere Option darstellte.

„So etwas kannten sie vorher noch nicht“, sagt Parnell. „Wir befürchteten, dass sie die Idee einer maschinellen Abbruchmethode sofort ablehnen würden.“

Stattdessen akzeptierte ACT die Ergebnisse der vergleichenden Risikobewertung und ermöglichte so die Weiterentwicklung der Methodik unter Beteiligung der Aufsichtsbehörde. Laut Parnell: „Es brauchte wirklich viel Zeit und die Expertise vieler Beteiligter, um ein geeignetes und sicheres Arbeitssystem zu entwickeln.“

Die genehmigte Vorgehensweise basierte auf mehrstufigen Kontrollmaßnahmen beim Abriss und der anschließenden Handhabung des Asbestzementmaterials. Ein Hochleistungsbagger riss den Turm ab, während eine zweite Maschine das Material am Boden verarbeitete.

Mindestens zwölf Überwachungspumpen waren in drei Radien rund um den Umfang kontinuierlich in Betrieb, während die Maschinen mit Filtersystemen ausgestattet waren und die Bediener Atemschutz und persönliche Monitore verwendeten. Zusätzlich wurde durchgehend eine Wasserlöschanlage eingesetzt.

Das bestehende Auffangbecken des Turms diente als Rückhaltebecken beim Einsturz des Bauwerks und sammelte Löschwasser und Abbruchmaterial. Das Wasser wurde durch HEPA-Filter in das Abwassersystem der Raffinerie gepumpt, bevor es die Wasseraufbereitungsanlage von GALP durchlief und über das Hydrantensystem des Geländes wiederverwendet wurde.

Die Aufbereitung des Materials stellte eine weitere logistische Herausforderung dar. Der Asbestzement musste in spezielle Abfallsäcke verladen und anschließend für die Entsorgung versiegelt werden. Als eine Lieferung der Säcke rund vier Wochen beim Zoll festgehalten wurde und nicht ankam, holte Hughes & Salvidge eine weitere Palette in Birmingham, Großbritannien, ab und transportierte sie nach Portugal.

Ein Schwerbagger führt kontrollierte mechanische Abbrucharbeiten an bestehenden Industrieanlagen durch. Sorgfältige Planung ist unerlässlich, um die betrieblichen und umwelttechnischen Herausforderungen auf der Baustelle zu bewältigen.

Die Abbruch- und Aufbereitungsarbeiten dauerten etwa fünf Wochen. Während dieser Zeit wurden bei keiner der zwölf permanent in Betrieb befindlichen Überwachungspumpen Asbestfaserwerte oberhalb des zulässigen Grenzwerts gemessen.

Für eine Methodik, die als so ungewöhnlich galt, dass Parnell befürchtete, die Regulierungsbehörde könnte sie ablehnen, war das Ergebnis bemerkenswert.

Der sichere Abriss des Kühlturms trug dazu bei, dass im gesamten Projekt insgesamt mehr als 100.000 Arbeitsstunden ohne meldepflichtigen Sicherheits- oder Umweltvorfall erreicht wurden, während die Menge des in Matosinhos wiederverwerteten Materials 23.600 Tonnen überstieg.

Die Umsetzung von „Ein Projekt, ein Team“ in der Praxis

Hinter diesem Ergebnis stand eine Arbeitsweise, die sich schon lange vor dem Abriss des Kühlturms herausgebildet hatte.

„Ein Projekt, ein Team“ war von Anfang an die Devise, doch Fagundes räumt ein, dass es Zeit brauchte, dies in den Arbeitsalltag zu integrieren. „Es ist nicht einfach, diesen Geist in die tägliche Arbeitsweise einfließen zu lassen“, sagt er.

Burnett kann den genauen Moment benennen, in dem er spürte, dass sich das änderte. Hughes & Salvidge hatten im Juli 2024 mit den Arbeiten begonnen, und etwa vier Monate später stand er vor Ort und beobachtete die Teams bei der Arbeit.

Die Interaktion zwischen ihnen fühlte sich nicht mehr nach den Kategorien Auftraggeber, Auftragnehmer und Berater aufgeteilt an. Burnett beobachtete die beiden bei der Arbeit, wandte sich an Fagundes und sagte: „Jetzt sind wir so weit. Deine Leute sind meine Leute, und meine Leute sind deine Leute.“

Zu diesem Team zu gehören bedeutete auch, dass jeder die Möglichkeit hatte, zu sprechen und gehört zu werden.

Fagundes erklärt: „Während der wöchentlichen Sicherheitsbesprechungen des Projekts konnte jeder die Hand heben und sagen: ‚Ich möchte dieses Thema klären. Ich möchte das verstehen. Ich bin damit nicht einverstanden.‘“

Spezialisierter Abbruchbagger für schwere Industrieanlagen, der erfahrene Bediener, sorgfältig geplante Methoden und die richtige Ausrüstung für die jeweilige Aufgabe kombiniert.

In diesen Situationen waren die Managementteams von GALP und Hughes & Salvidge sehr daran interessiert, die Positionen der Betroffenen zu verstehen.

Manchmal, so Fagundes, „bedeutete das, einen Schritt zurückzutreten, gegebenenfalls ein oder zwei Tage zu warten und erst dann weiterzumachen, wenn die Bedenken aller Beteiligten verstanden und berücksichtigt worden waren.“

Aufgrund der Dimensionen der Raffinerie schreiten die Abrissarbeiten an mehreren Fronten gleichzeitig voran.

Die Arbeiten dehnten sich von Norden und Süden des Geländes aus, wobei sich die Teams schrittweise in Richtung Zentrum bewegten und Hughes & Salvidge je nach Bedarf Personal und Maschinen aufstockte.

Einige der Abrissgebiete haben sich praktisch zu eigenständigen Projekten entwickelt, für die jeweils eigene Bauleiter verantwortlich sind.

Aufgrund der Komplexität des Projekts war von Anfang an ein einheitliches Projektteam unerlässlich. Kein einzelner Beteiligter konnte es allein stemmen. Burnett formuliert es so: „Hughes & Salvidge brauchten GALP, und GALP brauchte Hughes & Salvidge. Wir brauchten RVA, und RVA brauchte uns.“

Vorbereitungen für die Sprengung

Das Team bereitet sich nun auf einige der technisch anspruchsvollsten Einsätze vor. Acht Gebäude, darunter vier rund 100 Meter hohe Schornsteine, sollen gesprengt werden. Um die umliegenden Anlagen und Einrichtungen zu schützen, sind umfangreiche Planungen und ein umfassendes Risikomanagement erforderlich.

Die Planung dauerte rund acht Monate. „Es war fast schon ein Projekt für sich“, sagt Parnell. Um die Bohrabschnitte herum werden Maschendraht, Drahtseil und Geotextil mit Stahlplatten verstärkt, während 4 m hohe Auffangwannen aus Schotter die Trümmer beim Einsturz der Bauwerke auffangen.

Eine Flotte von Abbruchbaggern ist auf dem Gelände der Matosinhos-Raffinerie im Einsatz und demonstriert die für ein Projekt dieser Größenordnung erforderlichen Spezialmaschinen, das technische Know-how und die koordinierte Projektabwicklung.

Zum Schutz der verbleibenden Infrastruktur der Raffinerie sind weitere Maßnahmen erforderlich. Schiffe werden die Hydranten abschirmen, Schiffscontainer die Pumpen, und Betonmatten werden das unterirdische Entwässerungsnetz abdecken.

Neben dem Gelände selbst muss bei den Sprengarbeiten auch die Nähe der Raffinerie zu Wohngebieten, einem Krankenhaus, einem Strand und dem Flughafen berücksichtigt werden.

Im Vorfeld der Sprengübungen koordiniert das Team die Maßnahmen mit dem Katastrophenschutz und organisiert den Zugang für die Untersuchung des Zustands benachbarter Gebäude, um eine Grundlage für die Beurteilung möglicher Auswirkungen von Luftüberdruck oder Vibrationen zu schaffen.

Die Sprengungen stellen eine weitere komplexe Maßnahme in einem Projekt dar, bei dem bisher keine Verletzungen oder Umweltvorfälle gemeldet wurden. „Das ist nicht einfach zu erreichen“, sagt Fagundes. „Wir müssen solche Momente erkennen.“

Diese Anerkennung beinhaltete auch eine Arbeitsunterbrechung, um diesen Meilenstein zu feiern. „Wir haben die kommerziellen Aspekte außer Acht gelassen“, sagt Burnett. „Wir haben die Arbeit eingestellt und dafür gesorgt, dass das Team für seine Leistung gewürdigt wurde.“

Da einige der anspruchsvollsten Arbeiten des Projekts noch bevorstehen, bleibt die Priorität in Matosinhos unverändert: den Abriss sicher abzuschließen und gleichzeitig die verbleibenden Menschen, die Infrastruktur und die Umgebung zu schützen.

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Dieser Artikel wurde von KHL Content Studio in Zusammenarbeit mit Experten von Hughes & Salvidge und GALP erstellt.

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Alle Bilder mit freundlicher Genehmigung von Hughes & Salvidge und GALP

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