Rapporto di progetto: Demolizione della fase 2 dell'impianto di sottoprodotti dei forni a coke di Redcar

In grave stato di degrado: l'impianto di produzione di sottoprodotti della cokeria di Redcar nel Regno Unito. (FOTO: MGL Demolition)

Quando la MGL Demolition Ltd (MGL) si è assunta l'incarico di smantellare l'ex impianto Redcar Coke Ovens By-Products (RCOBP), si è trovata ad affrontare un sito congelato nel tempo, una reliquia del passato industriale, disseminata di materiali pericolosi e infrastrutture in rovina.

L'impianto, un tempo parte integrante del processo di produzione dell'acciaio, era stato lasciato deteriorare per anni, con i suoi serbatoi, le sue tubature e i suoi macchinari che conservavano ancora i segni dei suoi precedenti processi chimici.

La sfida non era solo quella di abbatterlo, ma di farlo in modo sicuro, metodico e con una salda presa sulla responsabilità ambientale.

Nel corso degli anni, l'RCOBP era caduto in un grave stato di degrado. (FOTO: MGL Demolition)

I lavori sono iniziati ufficialmente a maggio 2022 e la prima priorità è stata una valutazione completa dei rischi.

Il sito era tutt'altro che semplice: strati di contaminazione si erano accumulati nel corso di decenni e resti di sostanze chimiche pericolose si annidavano nei serbatoi di stoccaggio, nelle condutture sotterranee e nei recipienti di processo.

Materiali pericolosi e mitigazione del rischio

Prima di poter iniziare qualsiasi demolizione, il team MGL doveva occuparsi della decontaminazione.

Ciò ha significato l'impiego di una combinazione di trattamento a vapore, dosaggio di sostanze chimiche e un sistema di pulizia a cannone azionato a distanza (ROCCS) per rimuovere in modo sicuro i contaminanti senza richiedere l'ingresso del personale in spazi ristretti.

Nel sito sono stati effettuati trattamenti a vapore e dosaggi chimici. (FOTO: MGL Demolition)

Ogni fase della demolizione è stata determinata dai materiali pericolosi coinvolti. È stato quindi necessario compilare un inventario dei rifiuti pericolosi che fornisse i profili di rischio per i lavori da svolgere e i corretti percorsi di smaltimento dei rifiuti.

Oltre ai materiali tossici, la presenza di sostanze piroforiche che potrebbero infiammarsi se esposte all'aria rappresentava un problema significativo nelle tubazioni e negli impianti di trattamento.

Per mitigare questi rischi, è stata utilizzata la copertura di azoto per sostituire l'ossigeno e prevenire reazioni indesiderate.

Quando è stato necessario mettere fuori servizio sezioni di impianti e tubazioni, uno sforzo coordinato tra squadre di demolizione e specialisti ambientali ha garantito un processo controllato.

Esplosione di strutture alte

Gli esplosivi hanno avuto un ruolo nella rimozione di alcune delle strutture più grandi del sito.

Il serbatoio del gas e la torcia di ammoniaca, imponenti testimonianze delle precedenti attività dell'impianto, erano destinati alla demolizione controllata con esplosivo. Ma prima di poterli abbattere, è stato eseguito un ampio pre-indebolimento per dirigere il crollo in sicurezza.

All'interno dell'imponente struttura del gasometro, pre-indebolita prima dell'esplosione. (FOTO: MGL Demolition)

Gli ingegneri strutturali e gli enti di regolamentazione hanno approvato i piani e sono state effettuate delle detonazioni di prova per verificare l'efficacia dell'approccio, che ha visto l'impiego sia di cariche taglienti che di cariche a calci.

Quando giunse il momento, le demolizioni procedettero esattamente come previsto, aprendo la strada alla fase successiva del progetto.

L'impatto ambientale della demolizione è stato gestito con attenzione. In totale, oltre il 98% dei rifiuti è stato sottratto alle discariche, con oltre 5.000 tonnellate di rottami metallici recuperati per il riciclo.

L'esplosione del gasometro ha avuto successo. (FOTO: MGL Demolition)

Sono state valutate quasi 6.400 tonnellate di rifiuti pericolosi, di cui oltre la metà convertita in energia e circa il 42% trattata e riciclata.

Solo una piccola frazione, poco più del 2%, ha richiesto lo smaltimento in discarica, a dimostrazione dell'efficienza della strategia di gestione dei rifiuti. Inoltre, i materiali frantumati prodotti in loco sono stati riutilizzati per il riempimento, riducendo la necessità di materiale di riempimento importato.

Garantire la sicurezza del sito di demolizione

Era fondamentale garantire la sicurezza della forza lavoro, che nel periodo di massimo splendore contava 30 persone impegnate nel cantiere.

Durante l'intero progetto sono stati installati sistemi di monitoraggio dei gas, che hanno costantemente verificato la presenza di gas tossici come ammoniaca, benzene e acido solfidrico. In totale, sono state registrate oltre 25.000 ore di attività in loco senza incidenti significativi.

I materiali pericolosi venivano trattati e destinati alla produzione di energia oppure riciclati. (FOTO: MGL Demolition)

Con due turni giornalieri di dodici ore, i protocolli di sicurezza venivano applicati rigorosamente, tra cui briefing sulla sicurezza strutturati, ispezioni continue in loco e pianificazione della risposta alle emergenze.

Ogni aspetto del lavoro è stato progettato per prevenire incidenti e proteggere i lavoratori in un ambiente imprevedibile.

Tecnologie di costruzione

Le moderne tecnologie di demolizione hanno svolto un ruolo chiave nel rendere il progetto efficiente e controllato. Le tecnologie digitali utilizzate durante i lavori includevano BRE Smartwaste e il sistema di accesso/uscita biometrico Donseed Site Management, oltre ad altre tecnologie specialistiche per il rilevamento di materiali pericolosi, tossine e gas.

Escavatori ad alto sbraccio e da demolizione, tra cui un Liebherr R954C e tre macchine Komatsu dotate di cesoie e polverizzatori specializzati, hanno smantellato metodicamente le strutture, riducendo al minimo la polvere e le vibrazioni.

Impianto di sottoprodotti dei forni a coke di Redcar (FOTO: MGL Demolition)

Nelle zone ad alto rischio, le unità di demolizione telecomandate hanno preso il sopravvento, garantendo che i lavoratori umani fossero tenuti al sicuro.

Per impedire la diffusione delle polveri oltre i confini del sito sono state adottate misure di abbattimento delle polveri, tra cui sistemi di nebulizzazione e cannoni ad acqua.

Supporto e sviluppo delle competenze

Oltre agli aspetti tecnici, il progetto ha avuto un forte impatto sul coinvolgimento della comunità. È stata istituita una Skills Academy per offrire opportunità di formazione agli operai locali, garantendo che le conoscenze e le competenze acquisite da questa complessa demolizione potessero essere utili per progetti futuri.

Sono state inoltre donate circa 20.000 sterline (25.000 dollari) a iniziative locali e sono state dedicate 254 ore di volontariato a programmi comunitari. Sono state inoltre introdotte iniziative di supporto alla salute mentale in loco per fornire ai dipendenti risorse e consulenza, riconoscendo l'importanza del benessere negli ambienti di lavoro ad alto rischio.

Una volta rimosse le ultime strutture pericolose e sgomberato il sito, il terreno era pronto per la riqualificazione nell'ambito del più ampio piano di riqualificazione industriale di Teesworks.

L'esecuzione con successo del progetto ha garantito che gli sviluppi futuri potessero procedere senza i problemi preesistenti di contaminazione e instabilità strutturale.

Completamento del progetto e eredità del sito

Utilizzando un piano di completamento graduale, MGL Demolition ha consegnato al cliente una documentazione dettagliata, in cui venivano illustrate le misure di decontaminazione implementate, i risultati ottenuti nella gestione dei rifiuti e le condizioni finali del sito.

Questo progetto non riguardava solo la demolizione, ma anche la trasformazione. Quello che un tempo era un sito industriale pericoloso e in degrado è ora uno spazio con un nuovo potenziale. La combinazione di un'attenta pianificazione, tecniche di demolizione adattive e responsabilità ambientale ha garantito che questo sito, un tempo parte fondamentale della storia industriale del Teesside, potesse ora svolgere un ruolo importante nel suo futuro.