Rapport de projet : Démolition de la phase 2 de l'usine de sous-produits des fours à coke de Redcar

L'usine de sous-produits des fours à coke de Redcar, au Royaume-Uni, est en état de dégradation avancé. (PHOTO : MGL Demolition)

Lorsque MGL Demolition Ltd (MGL) a entrepris de démanteler l'ancienne usine de sous-produits des fours à coke de Redcar (RCOBP), elle s'est retrouvée sur un site figé dans le temps, vestige du passé industriel, jonché de matières dangereuses et d'infrastructures en ruine.

L'usine, qui faisait autrefois partie intégrante du processus de fabrication de l'acier, avait été laissée à l'abandon pendant des années, ses réservoirs, ses tuyaux et ses machines conservant encore les traces de ses anciens procédés chimiques.

Le défi n'était pas seulement de le démolir, mais de le faire de manière sûre, méthodique et en respectant scrupuleusement les principes de responsabilité environnementale.

Au fil des ans, le RCOBP s'est considérablement dégradé. (PHOTO : MGL Demolition)

Les travaux ont officiellement débuté en mai 2022, la priorité étant donnée à une évaluation complète des risques.

Le site était loin d'être simple : des couches de contamination s'étaient accumulées au fil des décennies, et des résidus de produits chimiques dangereux se cachaient dans les réservoirs de stockage, les canalisations souterraines et les cuves de traitement.

Matières dangereuses et atténuation des risques

Avant toute démolition, l'équipe de MGL devait s'atteler à la décontamination.

Cela impliquait le déploiement d'une combinaison de traitement à la vapeur, de dosage chimique et d'un système de canon de nettoyage télécommandé (ROCCS) pour éliminer en toute sécurité les contaminants sans nécessiter l'entrée de personnel dans des espaces confinés.

Des opérations de traitement à la vapeur et d'injection de produits chimiques ont été effectuées sur le site. (PHOTO : MGL Demolition)

Chaque phase de démolition était dictée par les matériaux dangereux impliqués. Un inventaire des déchets dangereux a été établi afin de déterminer les profils de risque des travaux à réaliser et les procédures d'élimination appropriées.

Outre les matières toxiques, la présence de substances pyrophoriques susceptibles de s'enflammer au contact de l'air constituait une préoccupation majeure dans les canalisations et les stations d'épuration.

Pour atténuer ces risques, un écran d'azote a été utilisé pour déplacer l'oxygène et prévenir les réactions indésirables.

Lorsque des sections d'installations et de canalisations ont dû être mises hors service, un effort coordonné entre les équipes de démolition et les spécialistes de l'environnement a permis de garantir un processus maîtrisé.

Destruction de structures de grande hauteur

Des explosifs ont joué un rôle dans la démolition de certaines des plus grandes structures du site.

Le gazomètre et la torchère à ammoniac, vestiges imposants de l'ancienne activité de l'usine, devaient être démolis par explosifs contrôlés. Mais avant leur effondrement, d'importants travaux de pré-fragilisation ont été effectués afin de garantir la sécurité de la démolition.

À l'intérieur de l'imposante structure du gazomètre, préalablement fragilisée avant le dynamitage. (PHOTO : MGL Demolition)

Les plans ont été approuvés par les ingénieurs en structure et les organismes de réglementation, et des essais de détonation ont été menés pour vérifier l'efficacité de l'approche, qui prévoyait l'utilisation de charges de découpe et de propulsion.

Le moment venu, les démolitions se sont déroulées exactement comme prévu, ouvrant la voie à la prochaine étape du projet.

L'impact environnemental de la démolition a été géré avec soin. Au total, plus de 98 % des déchets ont été détournés des décharges, et plus de 5 000 tonnes de ferraille ont été récupérées pour être recyclées.

Le dynamitage du gazomètre a été un succès. (PHOTO : MGL Demolition)

Près de 6 400 tonnes de déchets dangereux ont été évaluées, dont plus de la moitié ont été transformées en énergie et près de 42 % traitées et recyclées.

Seule une petite fraction — à peine plus de 2 % — a nécessité une mise en décharge, ce qui témoigne de l'efficacité de la stratégie de gestion des déchets. De plus, les matériaux concassés produits sur le site ont été réutilisés pour le remblayage, réduisant ainsi le besoin de matériaux de remblai importés.

Garantir la sécurité des chantiers de démolition

Assurer la sécurité des travailleurs, qui ont compté jusqu'à 30 personnes sur le site à son apogée, était primordial.

Des systèmes de surveillance des gaz ont été installés tout au long du projet, contrôlant en permanence la présence de gaz toxiques tels que l'ammoniac, le benzène et le sulfure d'hydrogène. Au total, plus de 25 000 heures de fonctionnement ont été enregistrées sur le site sans incident majeur.

Les matières dangereuses ont été traitées puis soit valorisées énergétiquement, soit recyclées. (PHOTO : MGL Demolition)

Avec deux équipes de douze heures fonctionnant quotidiennement, les protocoles de sécurité étaient rigoureusement appliqués, notamment des briefings de sécurité structurés, des inspections de site continues et une planification des interventions d'urgence.

Chaque aspect du travail a été conçu pour prévenir les accidents et assurer la protection des travailleurs dans un environnement imprévisible.

Technologies de la construction

Les technologies modernes de démolition ont joué un rôle essentiel dans l'efficacité et la maîtrise du projet. Parmi les technologies numériques utilisées, on peut citer BRE Smartwaste et le système biométrique de gestion des entrées/sorties Donseed, ainsi que d'autres technologies spécialisées pour la détection des matières dangereuses, des toxines et des gaz.

Des pelles à grande portée et de démolition, dont une Liebherr R954C et trois machines Komatsu équipées de cisailles et de broyeurs spécialisés, ont méthodiquement démantelé les structures, minimisant la poussière en suspension dans l'air et les vibrations.

Usine de sous-produits des fours à coke de Redcar (PHOTO : MGL Demolition)

Dans les zones à haut risque, des unités de démolition télécommandées ont pris le relais, garantissant ainsi la sécurité des travailleurs.

Des mesures de suppression des poussières, notamment des systèmes de brumisation et des canons à eau, ont été déployées pour empêcher la propagation des particules au-delà des limites du site.

Soutien et développement des compétences

Au-delà des aspects techniques, le projet comportait un volet d'implication communautaire important. Une académie des compétences a été créée afin d'offrir des possibilités de formation aux travailleurs locaux, garantissant ainsi que les connaissances et l'expertise acquises lors de cette démolition complexe puissent profiter aux projets futurs.

Près de 20 000 £ (25 000 $US) ont également été versés à des initiatives locales, et 254 heures de bénévolat ont été consacrées à des programmes communautaires. Des initiatives de soutien psychologique sur le lieu de travail ont été mises en place afin d’offrir aux employés des ressources et un accompagnement, reconnaissant ainsi l’importance du bien-être dans les environnements de travail à haut risque.

Une fois les dernières structures dangereuses enlevées et le site déblayé, le terrain était prêt à être réaménagé dans le cadre du plan de régénération industrielle plus vaste de Teesworks.

La réussite du projet a permis de garantir que les développements futurs pourraient se dérouler sans les problèmes hérités de la contamination et de l'instabilité structurelle.

Achèvement du projet et héritage du site

En utilisant un plan d'achèvement par phases, MGL Demolition a remis au client une documentation détaillée décrivant les mesures de décontamination mises en œuvre, les résultats obtenus en matière de gestion des déchets et l'état final du site.

Ce projet ne se limitait pas à la démolition ; il s’agissait d’une véritable transformation. Ce qui était autrefois un site industriel dangereux et délabré est devenu un espace aux nouvelles possibilités. Grâce à une planification rigoureuse, des techniques de démolition adaptées et une approche responsable en matière d’environnement, ce site, jadis un élément clé du patrimoine industriel de Teesside, peut désormais contribuer à son avenir.