Informe del proyecto: Demolición de la fase 2 de la planta de subproductos de hornos de coque de Redcar

En grave estado de deterioro; la planta de subproductos de hornos de coque de Redcar, en el Reino Unido. (FOTO: MGL Demolition)

Cuando MGL Demolition Ltd (MGL) asumió la tarea de desmantelar la antigua planta de subproductos de hornos de coque de Redcar (RCOBP), estaban pisando un sitio congelado en el tiempo, una reliquia del pasado industrial, llena de materiales peligrosos e infraestructura en decadencia.

La planta, que alguna vez fue parte integral del proceso de fabricación de acero, había sido abandonada a su suerte durante años; sus tanques, tuberías y maquinaria aún conservaban los fantasmas de sus antiguos procesos químicos.

El desafío no era sólo derribarlo, sino hacerlo de manera segura, metódica y con un firme control de la responsabilidad ambiental.

Con el paso de los años, el RCOBP había caído en un grave estado de deterioro. (FOTO: MGL Demolition)

Los trabajos comenzaron oficialmente en mayo de 2022, siendo la primera prioridad una evaluación integral de riesgos.

El sitio estaba lejos de ser sencillo: se habían acumulado capas de contaminación durante décadas y había restos de productos químicos peligrosos ocultos en tanques de almacenamiento, tuberías subterráneas y recipientes de proceso.

Materiales peligrosos y mitigación de riesgos

Antes de poder comenzar cualquier demolición, el equipo de MGL necesitaba abordar la descontaminación.

Esto significó implementar una combinación de tratamiento con vapor, dosificación de productos químicos y un sistema de cañón de limpieza operado a distancia (ROCCS) para eliminar contaminantes de forma segura sin requerir el ingreso de personal a espacios confinados.

Se realizó vaporización y dosificación de productos químicos en el sitio. (FOTO: MGL Demolition)

Cada fase de demolición dependía de los materiales peligrosos involucrados. Se elaboró un inventario de residuos peligrosos que proporcionara los perfiles de riesgo de las obras a realizar y las rutas correctas de eliminación de residuos.

Además de los materiales tóxicos, la presencia de sustancias pirofóricas que podían encenderse al exponerse al aire era una preocupación importante en las tuberías y plantas de tratamiento.

Para mitigar estos riesgos, se utilizó una manta de nitrógeno para desplazar el oxígeno y evitar reacciones no deseadas.

Cuando fue necesario retirar secciones de plantas y tuberías de servicio, un esfuerzo coordinado entre equipos de demolición y especialistas ambientales garantizó un proceso controlado.

Voladura de estructuras altas

Los explosivos jugaron un papel en la remoción de algunas de las estructuras más grandes del sitio.

El gasómetro y la antorcha de amoníaco, imponentes recordatorios de las antiguas operaciones de la planta, estaban destinados a una demolición explosiva controlada. Sin embargo, antes de su derribo, se realizó un predebilitamiento exhaustivo para dirigir el derrumbe de forma segura.

Dentro de la enorme estructura del depósito de gas, que fue debilitada previamente antes de la explosión. (FOTO: MGL Demolition)

Los ingenieros estructurales y los organismos reguladores aprobaron los planes y se realizaron detonaciones de prueba para verificar la eficacia del enfoque, que incluyó el uso de cargas cortantes y de patada.

Cuando llegó el momento, las demoliciones se llevaron a cabo exactamente como estaba previsto, despejando el camino para la siguiente etapa del proyecto.

El impacto ambiental de la demolición se gestionó cuidadosamente. En total, más del 98 % de los residuos se desviaron del vertedero y se recuperaron más de 5000 toneladas de chatarra para su reciclaje.

La voladura del gasómetro fue exitosa. (FOTO: MGL Demolition)

Se evaluaron casi 6.400 toneladas de residuos peligrosos, de los cuales más de la mitad se convirtieron en energía y casi el 42% se trató y recicló.

Solo una pequeña fracción —poco más del 2%— requirió ser eliminada en vertederos, lo que demuestra la eficiencia de la estrategia de gestión de residuos. Además, los materiales triturados generados en el sitio se reutilizaron como relleno, reduciendo la necesidad de importar material de relleno.

Garantizar la seguridad en el lugar de demolición

Garantizar la seguridad de la fuerza laboral, que en su punto máximo llegó a contar con 30 personas trabajando en el sitio, era de suma importancia.

Se instalaron sistemas de monitoreo de gases durante todo el proyecto, que verificaban constantemente la presencia de gases tóxicos como amoníaco, benceno y sulfuro de hidrógeno. En total, se registraron más de 25,000 horas en el sitio sin incidentes significativos.

Los materiales peligrosos se trataron y se destinaron a su uso energético o a su reciclaje. (FOTO: MGL Demolition)

Con dos turnos de doce horas funcionando diariamente, se aplicaron rigurosamente los protocolos de seguridad, incluidas reuniones informativas de seguridad estructuradas, inspecciones constantes del sitio y planificación de respuesta a emergencias.

Cada aspecto del trabajo fue diseñado para prevenir accidentes y mantener a los trabajadores protegidos en un entorno impredecible.

Tecnologías de la construcción

La tecnología moderna de demolición fue clave para que el proyecto fuera eficiente y controlado. Las tecnologías digitales utilizadas durante las obras incluyeron BRE Smartwaste y el sistema de registro de entrada y salida de Donseed Biometric Site Management, así como otras tecnologías especializadas para la detección de materiales peligrosos, toxinas y gases.

Las excavadoras de gran alcance y demolición, que incluían una Liebherr R954C y tres máquinas Komatsu equipadas con cizallas y pulverizadores especializados, desmantelaron metódicamente las estructuras, minimizando el polvo en el aire y las vibraciones.

Planta de subproductos de hornos de coque de Redcar (FOTO: Demolición MGL)

En áreas de alto riesgo, unidades de demolición controladas a distancia tomaron el control, asegurando que los trabajadores humanos se mantuvieran fuera de peligro.

Se implementaron medidas de supresión de polvo, incluidos sistemas de nebulización y cañones de agua, para evitar la propagación de partículas más allá de los límites del sitio.

Apoyo y desarrollo de habilidades

Más allá de los aspectos técnicos, el proyecto contó con un fuerte componente de participación comunitaria. Se creó una Academia de Habilidades para brindar oportunidades de capacitación a los trabajadores locales, garantizando así que los conocimientos y la experiencia adquiridos en esta compleja demolición pudieran ser útiles para proyectos futuros.

También se donaron casi £20,000 (US$25,000) a iniciativas locales y se dedicaron 254 horas de voluntariado a programas comunitarios. Se implementaron iniciativas de apoyo a la salud mental en las instalaciones para brindar recursos y asesoramiento a los empleados, reconociendo la importancia del bienestar en entornos laborales de alto riesgo.

Con la última de las estructuras peligrosas removida y el sitio despejado, el terreno estaba listo para su reurbanización como parte del plan de regeneración industrial más amplio de Teesworks.

La exitosa ejecución del proyecto garantizó que los desarrollos futuros pudieran llevarse a cabo sin los problemas heredados de contaminación e inestabilidad estructural.

Finalización del proyecto y legado del sitio

Utilizando un plan de finalización por fases, MGL Demolition entregó documentación detallada al cliente, describiendo las medidas de descontaminación implementadas, los resultados de gestión de residuos logrados y la condición final del sitio.

Este proyecto no se limitó a la demolición, sino a la transformación. Lo que antes era un polígono industrial peligroso y deteriorado es ahora un espacio con un nuevo potencial. La combinación de una planificación cuidadosa, técnicas de demolición adaptativas y responsabilidad ambiental garantizó que este polígono, antaño pieza clave de la historia industrial de Teesside, pudiera ahora contribuir a su futuro.