Projektbericht: Abriss der Nebenproduktanlage Redcar Coke Ovens, Phase 2

Die Koksofen-Nebenprodukteanlage in Redcar, Großbritannien, befindet sich in einem stark verfallenen Zustand. (Foto: MGL Demolition)

Als MGL Demolition Ltd (MGL) die Aufgabe übernahm, die ehemalige Redcar Coke Ovens By-Products Anlage (RCOBP) abzureißen, betraten sie ein Gelände, das in der Zeit eingefroren war – ein Relikt der industriellen Vergangenheit, übersät mit gefährlichen Abfällen und verfallender Infrastruktur.

Die Anlage, die einst ein integraler Bestandteil des Stahlherstellungsprozesses war, war jahrelang dem Verfall preisgegeben worden; in ihren Tanks, Rohren und Maschinen waren noch immer die Spuren ihrer früheren chemischen Prozesse zu erkennen.

Die Herausforderung bestand nicht nur darin, das Gebäude abzureißen, sondern dies sicher, methodisch und unter strikter Berücksichtigung der Umweltverantwortung zu tun.

Im Laufe der Jahre war das RCOBP in einen stark verfallenen Zustand geraten. (FOTO: MGL Demolition)

Die Arbeiten begannen offiziell im Mai 2022, wobei die erste Priorität eine umfassende Risikobewertung war.

Das Gelände war alles andere als einfach – über Jahrzehnte hatten sich Schichten von Verunreinigungen angesammelt, und in Lagertanks, unterirdischen Rohrleitungen und Prozessbehältern lauerten Überreste gefährlicher Chemikalien.

Gefahrstoffe und Risikominderung

Bevor mit den Abrissarbeiten begonnen werden konnte, musste das MGL-Team die Dekontamination in Angriff nehmen.

Dies bedeutete den Einsatz einer Kombination aus Dampfbehandlung, chemischer Dosierung und einem ferngesteuerten Reinigungskanonensystem (ROCCS), um Verunreinigungen sicher zu entfernen, ohne dass Personal in beengte Räume eindringen musste.

Vor Ort wurden Dampfbehandlungen und die Dosierung von Chemikalien durchgeführt. (FOTO: MGL Demolition)

Jede Abrissphase wurde durch die beteiligten Gefahrstoffe bestimmt. Es wurde ein Gefahrstoffverzeichnis erstellt, das die Risikoprofile für die durchzuführenden Arbeiten und die korrekten Entsorgungswege aufzeigte.

Neben giftigen Stoffen stellten auch pyrophore Substanzen, die sich bei Kontakt mit Luft entzünden könnten, in den Rohrleitungen und Kläranlagen ein erhebliches Problem dar.

Um diese Risiken zu mindern, wurde eine Stickstoffatmosphäre eingesetzt, um den Sauerstoff zu verdrängen und unerwünschte Reaktionen zu verhindern.

Wenn Teile der Anlagen und Rohrleitungen außer Betrieb genommen werden mussten, sorgte eine koordinierte Zusammenarbeit zwischen Abbruchteams und Umweltspezialisten für einen kontrollierten Ablauf.

Sprengung von Hochhäusern

Sprengstoffe spielten eine Rolle bei der Beseitigung einiger der größten Bauwerke des Geländes.

Der Gasbehälter und der Ammoniakfackelkamin, hoch aufragende Zeugnisse des früheren Betriebs des Kraftwerks, waren für eine kontrollierte Sprengung vorgesehen. Bevor sie jedoch abgerissen werden konnten, wurden umfangreiche Vorarbeiten zur Schwächung der Konstruktion durchgeführt, um den Einsturz sicher zu lenken.

Im Inneren der massiven Gasbehälterstruktur, die vor der Sprengung geschwächt wurde. (FOTO: MGL Demolition)

Statiker und Aufsichtsbehörden gaben ihre Zustimmung zu den Plänen, und es wurden Testsprengungen durchgeführt, um die Wirksamkeit des Ansatzes zu überprüfen, bei dem sowohl Schneid- als auch Stoßladungen zum Einsatz kamen.

Als der Zeitpunkt gekommen war, verliefen die Abrissarbeiten genau wie geplant und ebneten so den Weg für die nächste Phase des Projekts.

Die Umweltauswirkungen des Abrisses wurden sorgfältig gemanagt. Insgesamt wurden über 98 % der Abfälle nicht auf Deponien entsorgt, und mehr als 5.000 Tonnen Altmetall wurden dem Recycling zugeführt.

Die Sprengung des Gasbehälters war erfolgreich. (FOTO: MGL Demolition)

Knapp 6.400 Tonnen gefährlicher Abfälle wurden begutachtet, mehr als die Hälfte davon wurde in Energie umgewandelt und knapp 42 % wurden aufbereitet und recycelt.

Lediglich ein geringer Anteil – etwas über 2 % – musste auf einer Deponie entsorgt werden, was die Effizienz der Abfallmanagementstrategie belegt. Darüber hinaus wurden die vor Ort anfallenden Schottermaterialien als Verfüllmaterial wiederverwendet, wodurch der Bedarf an importiertem Füllmaterial reduziert wurde.

Gewährleistung der Sicherheit auf Abrissbaustellen

Die Sicherheit der Belegschaft, die in der Hochphase 30 Personen auf der Baustelle umfasste, hatte oberste Priorität.

Während des gesamten Projekts waren Gasüberwachungssysteme installiert, die kontinuierlich auf das Vorhandensein giftiger Gase wie Ammoniak, Benzol und Schwefelwasserstoff prüften. Insgesamt wurden über 25.000 Betriebsstunden vor Ort ohne nennenswerte Zwischenfälle verzeichnet.

Gefährliche Stoffe wurden behandelt und entweder zur Energiegewinnung genutzt oder recycelt. (FOTO: MGL Demolition)

Da täglich zwei Zwölf-Stunden-Schichten liefen, wurden die Sicherheitsprotokolle strengstens eingehalten, einschließlich strukturierter Sicherheitseinweisungen, laufender Baustelleninspektionen und Notfallplanung.

Jeder Aspekt der Arbeit war darauf ausgelegt, Unfälle zu verhindern und die Arbeiter in einem unvorhersehbaren Umfeld zu schützen.

Bautechnologien

Moderne Abbruchtechnik trug maßgeblich zur effizienten und kontrollierten Durchführung des Projekts bei. Zu den eingesetzten digitalen Technologien zählten BRE Smartwaste und das biometrische Baustellenmanagementsystem Donseed Biometric Site Management sowie weitere Spezialtechnologien zur Erkennung von Gefahrstoffen, Giftstoffen und Gasen.

Mit Hilfe von Hochleistungs- und Abbruchbaggern, darunter ein Liebherr R954C und drei mit Spezialscheren und Pulverisatoren ausgestattete Komatsu-Maschinen, wurden die Bauwerke methodisch demontiert, wodurch die Staubentwicklung und die Vibrationen minimiert wurden.

Nebenproduktanlage der Koksofenanlage Redcar (FOTO: MGL Demolition)

In Hochrisikogebieten übernahmen ferngesteuerte Abrissanlagen die Arbeit, um sicherzustellen, dass die Arbeiter nicht in Gefahr gerieten.

Zur Verhinderung der Ausbreitung von Feinstaub über die Grenzen des Geländes hinaus wurden Maßnahmen zur Staubbekämpfung eingesetzt, darunter Nebelanlagen und Wasserwerfer.

Unterstützung und Weiterentwicklung von Fähigkeiten

Neben den technischen Aspekten zeichnete sich das Projekt durch eine starke Einbindung der lokalen Bevölkerung aus. Eine Ausbildungsakademie wurde eingerichtet, um Schulungsmöglichkeiten für lokale Arbeitskräfte zu bieten und so sicherzustellen, dass das bei diesem komplexen Abriss gewonnene Wissen und die Expertise zukünftigen Projekten zugutekommen konnten.

Knapp 20.000 £ (25.000 US-Dollar) wurden zudem an lokale Initiativen gespendet, und 254 ehrenamtliche Stunden wurden in gemeinnützigen Programmen geleistet. Es wurden betriebliche Angebote zur psychischen Gesundheit eingeführt, um den Mitarbeitern Ressourcen und Beratung bereitzustellen und so der Bedeutung des Wohlbefindens in risikoreichen Arbeitsumgebungen Rechnung zu tragen.

Nachdem die letzten baufälligen Strukturen entfernt und das Gelände geräumt war, konnte das Land im Rahmen des umfassenderen Industriesanierungsplans von Teesworks neu bebaut werden.

Die erfolgreiche Durchführung des Projekts gewährleistete, dass zukünftige Entwicklungen ohne die Altlastenprobleme der Kontamination und der strukturellen Instabilität erfolgen konnten.

Projektabschluss & Vermächtnis des Standorts

Unter Verwendung eines gestaffelten Fertigstellungsplans übergab MGL Demolition dem Kunden eine detaillierte Dokumentation, in der die durchgeführten Dekontaminierungsmaßnahmen, die erzielten Ergebnisse der Abfallbewirtschaftung und der endgültige Zustand des Geländes aufgeführt waren.

Bei diesem Projekt ging es nicht nur um Abriss, sondern um Transformation. Aus einem ehemals gefährlichen, verfallenden Industriegelände ist ein Ort mit neuem Potenzial geworden. Sorgfältige Planung, angepasste Abrisstechniken und umweltverträgliches Handeln haben dazu beigetragen, dass dieser Ort, einst ein wichtiger Teil der Industriegeschichte von Teesside, nun eine Rolle in ihrer Zukunft spielen kann.